如轴承内圈强制套入轴颈，轻者使滚道底部产生严重磨损的环形轨迹，重者在滑道内、外圈和滚珠上均会有裂口或剥皮。原因：滚珠与滑道间隙被压得过小，扭矩增大，摩擦增加，轴承工作温度过高，使轴承磨损与疲劳加剧而失效。  防止方法：恢复轴承的径向间隙，减少过盈量。  1、润滑不良 严重缺少润滑脂或油脂干枯老化。由于振动电机高速运转摩擦生热，致使轴承温度过高而氧化变色，表现为轴承的滚珠、保持架、内圈及其轴颈等处变成褐色或蓝色。

防止方法：根据电动机的运行时间、环境温度、负荷状况、润滑脂好坏等4个因素，确定其补油和换时间。 

2、安装未对中

若安装未对中，不仅轴承滑道上有珠痕，而且滚珠磨损痕迹不匀，还产生偏斜，用塞尺检查轴承两侧的径向间隙时会不等，且相差较大。  正确安装方法：用端面光滑平整、与轴承内圈厚度几乎相等的钢管套筒，把轴承压在洁净轴颈的正确位置上。压入时用力应均匀，不能过猛。然后按振动电机不同转速检查轴端径向的允许偏摆值。  3、强烈振动  当振动电机铁心有故障时，会使轴承强烈振动。原因有：铁心受热变形；电机轴承老化；转轴弯曲变形较大；端盖止口拧紧螺栓因振动松动；基础不坚固使轴承振动。  防止方法：将铁心车小，用硅有机清漆1052浸泡硅钢片表面和拉开的缝隙；更换同型号的新轴承；退出转子铁心校直转轴弯曲部分；采用180°对称法；拧紧端盖止口螺栓；加固基础，拧紧地脚螺栓。  4、材料疲劳  由于金属材料疲劳、轴承滚道和滚珠表面脱落的不规则碎片若混合在润滑脂中，会使其工作噪声增大，滚珠呈滑动状态，导致轴承径向间隙增大，且轴端允许的径向偏摆值增大2-3倍。轴承疲劳程度的决定因素包括：电机的负荷、转速、气隙，端盖型式，材料的韧性，润滑脂质量润滑脂加装量。  防止方法：根据电机运行记录，当轻负荷工作电流为额定值的60％以上，运行至2000-25000h、中等负荷工作电流为额定值的60％-80％运行至15000-20000h、重负荷工作电流为额定值的80％运行至10000-15000h后，均应考虑轴承材料的正常疲劳，更换同型号的新轴承。  5、污染腐蚀 滚道和滚珠的表面上出现红色、褐色的斑点状腐蚀，与新轴承的响声相比工作噪声增大。  原因是，装配场所不清洁，如有水气、酸、碱及有毒气体存在；工具和手的污染；使用了质量低劣的润滑指。  防止方法：装配轴承须保持环境、工具和于的洁净；清洗轴承要彻底；更换优质的锂基润滑脂

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